История

Первоначальным замыслом учредителей было изготовление из листовой нержавеющей стали перфорированных корпусов сетчатых фильтров глубокой очистки для силовых масляных гидравлических систем. Во второй половине 90-х – начале 2000-х учредителям пришлось немало потрудиться на ниве подготовки этих самых гидросистем к запускам в рамках шедшей тогда масштабной реконструкции российских металлургических комбинатов, производящих листовой прокат. Там пришли мысли о разработке фильтров для гидросистем. С неткаными нержавеющими микросетками, токарными деталями и аргоновой сваркой проблем не было. Проблема была в изготовлении перфорированных заготовок из нержавейки AISI 304 толщиной 0,8 мм разных размеров для внутреннего и внешнего корпуса фильтрующего элемента. Оказалось, что наличия чертежа и денег для оплаты заказа недостаточно, чтобы получить эти заготовки, нужно было ещё изрядно посуетиться, потратив нервы и время. И дело вот в чём. Для изготовления перфорированных пластин нужен координатный перфорационный (дыропробивной) пресс с ЧПУ. В то время листообрабатывающих производств в Москве было мало и некоторые из них работали, специализируясь на своих продуктах, не принимая заказы со стороны. Но были и «перфораторы», которые брались за сторонние заказы, рассматривая их как «побочку» и «халтуру» и занимались ими в свободное от основной работы время. И те, и другие существовали как полурежимные предприятия: было принято скрывать своё производство, не показывать его, не пуская «посторонних», порой предпочитая встречаться с этими «посторонними» на нейтральной территории. Но их всех объединяла загруженность производства. Загрузка заказами была такова, что фактический срок выполнения мелкосерийного заказа на перфорированные пластины разных размеров растягивался иногда до полутора месяцев (!). Ко мне с моими небольшими заказами отношение было соответствующее – «ходят тут всякие, работать мешают». Это продолжалось примерно год-полтора: «ходя и мешая» в роли мелкого несистемного заказчика, я познакомился со всеми московскими листообработчиками и со временем стал неплохо разбираться в теме перфорации листового металла. По крайней мере, полученный тогда опыт позволил мне охарактеризовать состояние московской листообработки 90-х — начала 2000-х годов следующим образом: дефицит координатных перфорационных мощностей, непрозрачность листообрабатывающих компаний, пренебрежительное отношение к небольшим заказам, заносчивое поведение управляющего персонала, а главное – большой спрос на детали из листового металла, изготавливаемые методом холодной листоштамповки на координатно-пробивных прессах в условиях отсутствия компании, работающей  как  открытая для всех мастерская листового металла или хотя бы как открытый для всех участок координатной перфорации листового металла.

Здесь уместно сделать небольшое пояснение по части станочного парка того времени. СССР свои координатно-пробивной пресс не создал, а свои потребности в станках для координатной перфорации закрывал «труматиками» — станками немецкой компания «Трумпф» (мировой лидер в этой отрасли). Причём не просто так, а по эксклюзивному контракту, из которого вытекало что-то вроде монополии «Трумпфа» на импорт «координатников» в СССР. Поэтому в 90-е годы практически все листообработчики России работали на этих «труматиках», доставшихся им по приватизационным схемам. Эти станки производились в Германии с конца 60-х, а с конца 70-х — уже в комбинации с американским углекислотным лазером. Одним словом, это «элитные» и очень дорогие станки. Отсюда, вероятно, и некоторое высокомерие управленцев: шутка ли — такой станок прихватизировал и жизнь удалась! В Союзе эти станки разрабатывались с отставанием на 15-20 лет, чему я косвенно был свидетелем, работая в 1983-1985 годы на Станкостроительном заводе им. С. Орджоникидзе. Можно сказать, что в середине 80-х советское станкостроение было в шаге от создания своего скоростного координатного пресса – оставалось разработать скоростную программируемую гидравлическую систему на гидропанелях с электромагнитными клапанами. Но отечественную скоростную координатную перфорацию подстрелили на взлёте — финансирование работ прекратилось сразу же (!) после апрельского Пленума ЦК КПСС 1985 года, провозгласившего ускорение всего и вся, в том числе и научно-технического прогресса… Так страна осталась без своих координатно-пробивных прессов с ЧПУ. А вскоре и без перфорированных листов: советское производство перфолистов на кривошипных широкоформатных перфорационных прессах осталось на Харьковском заводе имени Фрунзе (дореволюционная «Фабрика металлических полотен и продырявленных жестей»).

«Координатник» с повышенным прессовым усилием (40 тонн) и гидравлическим возвратом долбяка в комплекте с заточным станком и немаленьким первичным набором штамповочного инструмента мы купили напрямую у производителя на выставке «Металлобработка» 2004 года в Сокольниках (выставочный экземпляр), что, конечно, было согласовано заранее.

Предварительно мы решили вопрос производственного помещения: в 35 км от Москвы рядом со станцией Поварово 1 Ленинградского направления взяли в аренду здание, в котором в советские годы была заводская компрессорная. Мы сделали новый бетонный армированный пол, вставили окна, заделали дыры в стенах и потолке, вымыли и побелили стены, восстановили кран-балку и крановые пути, сделали освещение, отопление, повесили ворота – и грязная компрессорная со штробами, залитыми отработанным маслом и мусором, превратилась в светлый тёплый цех площадью 200 м2. Осталось научиться программировать координатный пресс самому, потом научить этому кого-нибудь ещё, что и было сделано, и процесс, как говорится, пошёл.

Так как возможности участка листовой штамповки определяются не только самим координатным прессом, но и листоштамповочным инструментом, то мы сразу стали наращивать инструментальную базу, то есть парк разнообразного штамповочного инструмента для координатного пресса – прежде всего это пробивной инструмент всевозможных размеров (ø описанной окружности от 2,5 мм до 100 мм) и форм (круг, квадрат, прямоугольник, овал, треугольник, крест и др.), а также инструмент для вытяжки (отбортовки) краёв отверстий, для пуклевания, зенкования, разметки и так далее. Это дорогой импортный высокопрочный прецизионный инструмент, потребовавший больших вложений. Рост инструментальной базы шаг за шагом постепенно повышал наши технические возможности в области перфорации, медленно, но верно вёл компанию к универсальности в этой сфере. Понятно, что абсолютная универсальность недостижима, это сверхзадача. Например, для массового изготовления перфолистов существуют широкополосные прессы, покрывающие одним ходом ползуна всю ширину листа несколькими рядами одинаковых отверстий. Но ввиду сложности переналадки штамповочного инструмента переход с одной перфорации на другую занимает много времени, что делает широкополосный пресс малопригодным для быстрого решения множества перфорационных задач, то есть для быстрого для выполнения множества разных небольших заказов. Для этого нужен координатный пресс — пресс «мыслящий» не одной осью (шаг перфорации), а обладающий двухосевым (х и у), то есть координатным «мышлением» — именно оно позволяет быстро переходить от одной перфорации к другой в любом месте листа, от простых отверстий к сложным, от заготовок одного размера к другим, от прямой вырубки к криволинейной («выгрызание»). Отсюда вывод: универсальность в области перфорации листового металла – это и то, и другое, это сочетание координатной перфорации с широкополосной внутри единого производственного комплекса.

Работа по изготовлению разнообразных деталей из листового металла «для всех» подтвердила неактуальность вопроса специализации на какой-либо конкретной продукции (фильтры, перфолисты, перфорированные решётки для бассейнов, вентиляционные решётки, панели с декоративной перфорацией, перфорированный крепёж и т.д.). Умением быстро и качественно делать то, что нужно клиентам здесь и сейчас, мы постепенно заслуживали доверие клиентов. Шла постепенная наработка клиентской базы, а её развитие (рост количества постоянных заказчиков) естественным образом повышало загрузку нашего участка координатной перфорации металла. Наша жизнь превратилась в ежедневное решение инженерных вопросов – «как имеющимися техническими средствами сделать из листового металла то, что хотят заказчики?» и «какие ещё станки нам нужны и какие из них мы можем себе позволить?». В результате в июне 2006 года в цехе появилась новая немецкая гильотина с 3-метровым рубом толщин до 10 мм и новый немецкий гидравлический листогибочный пресс с ЧПУ, 3-метровым сгибом, прессовым усилием 135 тонн, просветом между стойками 2 550 мм, автоматическим бомбированием (компенсация прогиба стола) и несколькими наборами гибочного инструмента. Эти станки мы купили по той же схеме — на выставке «Металлобработка» в Экспоцентре на Красной Пресне. Линия «гильотина – координатник – гибочник» сделала нас комплексом обработки листового металла формата 1500 х 3000 мм, способным изготавливать огромный ассортимент листовых изделий — от плоских 2D-деталей до объёмных 3D-изделий.

Собственный грузовой автомобиль упростил доставку листового металла в цех и сделал возможным доставку готовой продукции заказчикам, а собственные вилочные погрузчики упростили погрузочно-разгрузочные работы, минимизировав использование кран-балки.

В 2012 году мы купили станок лазерного раскроя листового металла (волоконный лазер) на линейных двигателях с рабочей зоной 1500 х 3000 мм. Станок лазерной резки мы установили в новом производственном помещении площадью 240 м2, пристроенном к нашему первому цеху. Там же разместился склад листового металла, на котором всегда поддерживается оперативный запас металла, позволяющий нам работать как группа быстрого реагирования. Лазерная резка в совокупности с механическим раскроем, координатной перфорацией и гибкой листового металла вывела наши технические возможности на уровень универсального производства деталей из листового металла. С ограничениями по толщине обрабатываемого металла (не более 5 мм) и по длине изготавливаемых деталей (не более 3 м). Таким образом, дорога от участка координатной перфорации листового металла до универсального листообрабатывающего цеха заняла 8 лет.

В целях конструкторского и технологического обеспечения листообрабатывающего производства мы создали конструкторский отдел (подразделение офиса), работающий в системах автоматизированного проектирования AutoСAD и SolidWorks. Конструкторское обеспечение листообработки – это создание профессиональных чертежей и электронных моделей изделий, необходимых как для согласования конструктива с заказчиками (нередко заказчики не могут предоставить нормальные чертежи), так и для производства. Хороший понятный чертёж, содержащий все необходимые для операторов станков сведения – это залог успешной работы цеха, то есть работы быстрой и без брака. Неясности в чертежах вызывают вопросы у операторов станков, что влечёт дополнительные внутренние согласования между цехом и офисом, причём порой с привлечением заказчика. Эта лишняя суета всегда оборачивалась задержками производственного процесса и потерей рабочего времени, запланированного на выполнение других заказов. Сейчас благодаря конструкторскому отделу этого нет. К тому же мы храним в бумажном и электронном виде согласованные чертежи всех изделий, по которым работали ранее: бывает даже, что у заказчиков чертежей нет (утеряны), а у нас есть. Технологическое обеспечение листообработки, находящееся в компетенции конструкторского отдела – это автоматизированное определение последовательности гибочных операций и размеров развёртки заготовки на эмуляторе листогибочного пресса, автоматизированное создание карт раскроя листового металла, адаптация электронных чертежей к ПО станков, создание управляющих программ для ЧПУ станков (Metalix cncKad, Traklayer, Техтран, Cybelec) и размещение чертежей и программ на внутренних сетевых ресурсах цеха.

Производственные задания, по которым работает цех, оформляются офисом в электронном и бумажном виде с приложением чертежей и карт раскроя с указанием вида, толщины и количества металла, видов предстоящих технологических операций, а также сроков готовности изделий к отгрузке. На практике в течение смены цех работает по нескольким заданиям сразу, при этом каждое из них находится в разной степени готовности. Например, пока лазер режет развёртки для последующей гибки по одному заданию, гибка гнёт заготовки, ранее проперфорированные на координатнике по другому заданию, а гильотина в это время кроит листы на заготовки для последующей перфорации по третьему заданию. Заготовки движутся от одного станка к другому, постепенно приобретая черты конечного изделия. Последним станком, т.е. станком, который превращает заготовку в готовое изделие, обычно является листогиб. После него изделие поступает на склад готовой продукции, на порошковое окрашивание или на сборочный участок. Количество заданий, проходящих через цех за смену, иногда достигает двадцати (!), и каждое задание выполняется из конкретно своего вида металла конкретной толщины в конкретном количестве, движение которого в виде заготовок от станка к станку также конкретно своё. Это мы называем множественностью задач. Ошибки ведут к перерасходу металла, то есть к расходу металла сверх количеств, заложенных инженерами-экономистами при расчёте цен заказов. Для нас цена ошибки (брака) – это не только излишне потраченное время, но и излишне израсходованный листовой металл, который может быть весьма дорогим: мы работаем не только с черным и оцинкованным листовым прокатом, но и с нержавеющим, и с цветным (алюминий, титан, латунь, медь), а также с листовым металлом с полимерным покрытием. Ошибка, допущенная на последней операции, например, на гибке, неприятна вдвойне, так как она обнуляет не только металл, но и все предыдущие операции, произведённые с этим металлом. Сочетание этой множественности задач и дороговизны ошибки — главная особенность нашей работы, это наша среда обитания. Разбор ошибок почти всегда даёт одно и то же: причиной ошибки является спешка и нервозная обстановка на фоне неритмичной загрузки станков – работа в режиме чередования задержек и авралов. Поэтому задача безошибочности достигается организацией спокойной и ритмичной работы цеха, при которой станки и люди работают с равномерной и разумной нагрузкой, без скачков, без авралов, без надрыва, без трудовых подвигов и по возможности без работы в выходные дни. Такой спокойный режим работы обеспечивается назначением разумной последовательности выполнения производственных заданий и ведением оперативного учёта их выполнения.

Оперативный учёт выполнения заданий ведётся по каждому станку: операторы станков в процессе работы фиксируют количество изготовленных деталей и затраченное на это время. Из массива этих данных формируется сменная «оперативка» цеха, содержащая информацию о готовой продукции (продукции, поступившей на склад) и о продукции, ещё находящейся в стадии изготовления. Это позволяет оперативно уведомлять заказчиков о готовности их продукции к отгрузке, а также оперативно отвечать на вопросы заказчиков о текущей стадии готовности их заказов и предполагаемом времени готовности. Но главная практическая ценность производственного учёта состоит в том, что сведения о фактических временных затратах позволяют отлаживать технологические процессы с точки зрения производительности труда применительно к любому изделию, прошедшему через цех, то есть корректировать процессы в целях их оптимизации.

Расчёты цен заказов и последующие контакты с заказчиками ведут инженеры-экономисты – это сотрудники компании, сочетающие в себе практический опыт листообработки (работа на станках), умение работать в программах автоматизированного проектирования (работа с электронными чертежами) и умение расчёта цен технологических операций (работа с электронными таблицами). Это не «белые воротнички»: в нашей компании любой сотрудник офиса мужского пола, включая генерального директора, имеет цеховой опыт работы на станках (квалификацию оператора станка) и при необходимости готов встать к станку и выполнить любую другую работу в цехе. Именно практическое знание процесса изготовления деталей позволяет инженерам-экономистам правильно назначать технологические операции и определять время их выполнения, а также рассчитывать количество металла, необходимого для выполнения заказа. Цена обработки листовой заготовки на каждом из станков определяется исходя из количества необходимого для этого времени и стоимости нормочаса этого станка. Сложение «постаночных» цен и цен дополнительных операций (маркировка, клёпка, сварка, сборка, упаковка) даёт итоговую цену работы в заказе. Цена листового металла в заказе рассчитывается по текущей цене металла на металлобазе с учётом цены доставки металла в цех. На цене металла мы не зарабатываем. Сложение цена работы и цены металла в заказе даёт итоговую цену заказа. Инженер-экономист, рассчитавший цену заказа, согласовывает её с заказчиком и в дальнейшем ведёт заказ вплоть до отгрузки, являясь для заказчика контактным лицом компании по всем рабочим вопросам – от сообщения о возможности изготовления до сообщения о фактической готовности продукции к отгрузке и вопросов доставки (если требуется).

Трудовой коллектив ООО «Перфосталь» давно сложился: некоторые сотрудники имеют 10-летний стаж работы в компании. Именно сложился — это слово я нахожу наиболее подходящим к процессу формирования коллектива как устойчивого и бесконфликтного сообщества, в котором люди действуют  слаженно и дружно. Слаженность действий – это результат «многостаночности» сотрудников: мы приветствуем и стимулируем профессиональное развитие каждого, его умение работать на любом участке, на любом станке. Эта универсальность (взаимозаменяемость) обеспечивает устойчивость работы цеха в любое время вне зависимости от отпусков и т.д.

Думаю, что изложенного достаточно для знакомства с ООО «Перфосталь», и надеюсь, что этот рассказ о нас достиг своей цели – создать правдивый образ небольшой, но серьёзной и надёжной компании с большой историей. Эта история с продолжением.

В будущем мы будем осваивать широкополосную перфорацию – строить новый цех для работы с рулонным листовым металлом, оснащать его линией продольного и поперечного раскроя листового металла и широкополосными перфорационными прессами.

А также мы хотим выйти за пределы формата листового металла 5 х 1500 х 3000 мм и создать ещё один производственный комплекс – центр обработки листового металла формата 10 х 1500 х 6000 мм. Этот проект требует другого технического оснащения: другие станки и другой цех, оснащённый подъёмными полуавтоматизированными механизмами – стальной лист такого размера весит более 700 кг. Кроме того, это другая категория заказов – это заказы несущих металлоконструкций и «инфраструктурных» изделий, например, конусных мачт освещения. Освоение этого формата требует огромных (по нашим сегодняшним меркам) финансовых вложений…

С уважением,
Генеральный директор
ООО «Перфосталь» А.В. Мардин